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質量檢驗員基礎知識培訓計劃范文
篇一：質量檢驗員基礎知識培訓計劃
一、 培訓的目的和要求
通過培訓使質量檢驗人員增進對檢驗崗位職責的理解，強化對公司質量方針目標的認識，加深貫徹建立標準化體系的重要性，規范各個環節的檢測驗收行為，掌握檢驗的流程和規則，并加強協作提升質量控制能力。
二、 培訓時間：
三、 培訓地點：會議室
四、 培訓負責人：
五、 培訓對象：
質量部檢驗人員
六、 培訓內容：
（一） 全面質量管理
1． 全面質量管理的特點和內容
2． 全面質量管理的基礎工作
3． 質量控制小組
（二）質量檢驗職能和程序
1． 質量檢驗的方式與基本類型
2． 質量檢驗的管理程序
3． 不合格品管理
4． 抽樣檢驗
（三）質量成本的控制
1．質量成本控制概述
2．產品質量成本的構成
3．產品質量成本控制內容
4. 產品質量成本控制注意事項及意義
（四）質量檢驗基礎
1. 什么是質量檢驗
2. 質量檢驗的方法
3. 質量檢驗的作用
4. 質量檢驗的步驟
5. 質量檢驗的主要管理制度
6. 質量檢驗的組織工作
（五）常用檢測設備的使用方法
1. 游標卡尺的使用方法
2. 千分尺的使用方法
3. 百分表的使用方法
4 角度尺的使用方法
5. 硬度計的使用方法
6. 碳、硫、鎳等的測定方法
七．培訓課程及時間安排
篇二：質量檢驗人員專業培訓管理制度
1目 的：規范質量檢驗人員的培訓教育，提高其業務管理水平。
2依 據：《藥品生產質量管理規范（2010年修訂）》
3適用范圍：質量檢驗人員。
4責 任：辦公室、質量管理部。
5內 容：
5.1質量檢驗工作關系到企業的產品質量信譽，關系到企業的前途，質檢人員除了按照正常的教育培訓以外，還要進行本專業的特殊培訓教育，其工作在公司辦公室領導下由質量管理部負責全面工作。
5.2 定期進行政治思想教育及職業道德教育，加強質量意識，堅持原則，注重事實，不能以領導的意志而改變事實上的檢驗結果。
5.3從事質量檢驗的人員必須是經過藥學中等專業以上學習并且取得區藥檢部門頒發的檢驗員合格證書、經本公司崗前考核合格的人員。
5.4 質量檢驗人員上崗前，必須經過質檢部門安排的崗前專業技術培訓，并由專人帶教，檢驗結果經專人復核。
名稱：質量檢驗人員專業培訓管理制度 編碼：SMP-RY-015-00第2頁，共2頁
5.5 不斷學習先進的技術與管理經驗，每年的十二月以前由質量管理部做好第二年的質量檢驗人員業務技術培訓及學習計劃，交由辦公室審批。
5.6 質量管理部按計劃將質量檢驗人員送到市藥檢所、區藥檢所、藥品監督局、研究所等單位學習培訓，以提高其業務水平。
5.7 質量檢驗人員主動要求參加業余學習培訓的，須報經質量管理部初審通過后，報辦公室審批，按公司《業余學習管理制度》辦理。
5.8 學習結束，將學習資料交由質量管理部存檔，作為公司學習資料進行存檔，同時將學習培訓證書復印件交辦公室存檔。
篇三：質量檢驗員培訓教程
1.質量的定義
1.1狹義的定義：質量（Quality）---產品、體系、或過程的一組固有特性滿足顧客和其他相關方要求的能力。注：―質量‖可使用形容詞如差、好或優秀來形容。
1.2廣義的定義：質量（Quality）---公司全面管理目標的實現。如：供方的控制、成本、顧客滿意度、新產品開發周期、生產周期、庫存周轉頻次等。
1.3常見的產品特性如：–尺寸、外觀、強度、壽命等。常見的過程特性如：–溫度、壓力、濕度、電流、電壓等。
2.品質控制的演變
2.1操作者控制階段：產品質量的優劣由操作者一個人負責控制。
2.2班組長控制階段：由班組長負責整個班組的產品質量控制。
2.3檢驗員控制階段：設置專職品質檢驗員，專門負責產品質量控制。
2.4統計控制階段：采用統計方法控制產品質量，是品質控制技術的重大突破，開創了品質控制的全新局面。
2.5全面質量管理（TQC）：全過程的品質控制。
2.6全員品質管理（CWQC）:全員品管，全員參與。
3、不良的來源——變異
變異是宇宙現象，人類生活中任何過程都會有變異。變異大，可以看出來，變異小，無法目視判別。
假如由生產線隨機取出數個產品，測量產品的某些特性，如果測量儀器足夠精確的話，必將發現這些產品的測量值各不相同。
3.1變異來源之一 機器
如：切割機器刀具鋒利度 沖壓機沖程可能之變動
電鍍處理液之變動空壓機氣壓之品質
3.2變異來源之二 材料
如：供應廠商更換 材料（部件）替換
材料機械性質或化學性質之變動材料尺寸變動
3.3變異來源之三 方法
如：流程之變更作業方法之變更
工具、夾具不當
3.4變異來源之四 操作員
如：操作員熟練度 操作員習慣性
操作員有沒有依照操作標準作業操作員之體力與情緒
操作員的工作場所及使用工具
3.5變異來源之五 環境因素
如：電源穩定度水質穩定度
溫度、濕度空氣粉塵
照明度 地板及工作場所清潔
工作場所物品之擺放
3.6變異來源之六 管理因素
如：緊急訂單比例多 機種更換頻繁
人員流動頻繁 設計不妥當
4、防止不良品的要訣
4.1穩定的人員
人員流動率高低，往往可以反映員工對企業的認同程度，品質亦是如此。一個新進的人員，除了因工作熟練度差而效率低下外，還有對于機器、工具的不了解，對材料的不了解，對作業方法的不熟練，對產品品質的要求也不認識等太多變因之存在，所以車間要有效地采取措施，盡量減少因管理原因造成的員工出走。
4.2良好的教育訓練
4.3 建立標準化
標準化，也可以說是種制度，或是說規定，或工作規則，更是工作方法。
有了標準化，每一項工作就是換了不同的人來操作，也不會因為不同的人，而出現太大的差異。
因此建立工作標準，完善作業標準及檢驗標準，才是維持工作穩定，從而穩定品質的最徹底的工作。
4.4消除環境亂象
臟亂指的是機器擺放不當及缺乏保養整理，工具、夾治具的放置及整理，材料、半成品、成品、侍修品、報廢品之放置及處理，工作臺、辦公桌的整理；地上及通道紊亂擺放及不干凈。工作場所臟亂，代表的是效率低落、品質不穩定及種種的浪費。因為臟亂，就會衍生許多工作困擾，要消除困擾，就得從最基礎的消除臟亂著手。
4.5統計品管（SQC）
傳統的品管方法是對產品進行檢驗，讓良品繼續流向下道工序，而將不良品予以剔除，并進行整修或報廢處理。這種做法只能得到被檢驗產品的品質訊息，而對于產品的品質改善卻沒什么意義。應用統計的手法，分析不良的原因，尋找解決問題的對策，是以后我們要加強的工作。
4.6穩定的供料廠商
再好的技術，再好的機器設備，假如缺乏良好穩定的材料來配合，還是難以生產良好又穩定的產品。
5、怎么實施品質管理
5.1品質意識的灌輸
品質本身是個很模糊的名詞，但它卻代表著企業的生命，再者，產品品質的好壞，往往都要看企業內每一個成員對品質的認識及心態。因之品質教育的第一個要務是要喚起公司全體成員對品質的「重視」，尤其是我們各主管方面要樹立起「品質意識」及「危機意識」。
譬如：下面情況對企業來說已是危機：
a、客戶的流失。
b、市場占有率的下降。
c、品質成本的擴大。（失敗成本d、經常的返工再修造成的交期延誤。）
e、在市場上品質差，所造成的企業形象損失。
品質意識灌輸什么呢，主要是以下幾下7個方面：
a、購入不好的材料，就難有好的成品。
b、不依照標準的作業方法操作，不良率會增高。
c、工作場所不講究（清理），會造成更多的不良。
d、機器、工具、模具平時不保養，生產不出好產品。
e、不良品多，效率就低，生產獎金受影響。
f、不良品多，經常返修補貨，交貨就有問題，就得加班趕生產。
g、不良品多，是一種不光榮的事情。
如何強化基層員工的品質意識，主要強調如下問題。
a、你所做的工作，自己是否滿意？
b、你所做的工作，后工序的人是否滿意？
c、你所做的工作自己滿意及后續的人滿意，這是你的「責任」。
品質意識的灌輸，除利用培訓外，也可以利用開早會時。
5.2全員參與，全員改善
品質不是某一個部門的事，也不是某些人的專責，上自最高主管，下至每一個成員，把每一件事做好，這就是對品質負責，也就是對于任何一件事，不光是「做」，而且要盡力地去「做好」。企業管理人員除了每天忙于日常工作以外，還要考慮如何訓練自己，如何訓練下屬。
公司每一個部門，自市調、研發、設計、采購、物管、生產、檢驗、銷售、售后服務，每一個環節均要有效地做好品質管理。
5.3品質管理程序及技術標準、檢驗標準的執行
一方面標準執行的不折不扣，另一方面根據產品的技術要求及質量控制計劃，建立質量責任制，對影響生產過程質量的因素（人、機、料、法、環）進行有效控制。車間管理人員及質檢、技術人員還要做好車間生產人員的操作手法及工藝要求的指導工作。重點工序、重點人員、關鍵控制點的控制。
6.品質檢驗定義及方法
6.1檢驗的定義:采用某種方法（技術、手段）測量、檢查、試驗和計量產品的一種或多種質量特性并將測定結果與判定標準相比較，以判定每個產品或每批產品是否合格的過程。
6.2常用的判定標準：如國家或行業標準，檢驗規范（質量計劃、作業指導書等）， 技藝評定（限度樣本、圖片等）
6.3檢驗的分類
6.3.1按檢驗數量分：全數檢驗、抽樣檢驗；
6.3.1.1全數檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。 適用于以下情形：
a.檢驗數量和項目較少，且費用較低；
b.產品必須是要求全部合格；
c.檢驗是非破壞性的；
d.生產中尚不夠穩定的比較重要的特性項目；
e.產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響,也就是影響產品質量的重要特性項目；
f. 單件、小批生產的產品；
g. 昂貴的、高精度或重型的產品；
h. 能夠應用自動化檢驗方法的產品。
6.3.1.2抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。
適用于以下情形：
a.對產品性能檢驗需進行破壞性試驗；
b.被檢對象是連續批（如鋼卷、膠片、紙張等卷狀物或流程性材料）,或批量太大，無法進行全數檢驗；
c.檢驗項目多,需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；
d.允許有一定程度的不良品存在。
6.3.2按流程分：進貨檢驗、過程檢驗、最終檢驗、出貨檢驗；
6.3.3按判別方法分： 計數檢驗、計量檢驗；
6.3.4按產品檢驗后產品是否可供使用來分：破壞性檢驗、非破壞性檢驗。
6.4關于抽樣檢驗
6.4.1抽樣檢驗是利用樣本進行的檢驗,所抽取的樣本只占批中的一小部分,樣本的質量特性結果只能相對地反映整批產品的質量,不能把樣本的不合格率與整批產品的不合格率等同起來;
6.4.2但是,我們所講的抽樣檢驗,是建立在數理統計的基礎上的、可靠地反映整批產品的質量，在實際應用中，常常是可行的、多快好省的辦法。
6.4.3抽樣檢驗并不排斥全數檢驗，應根據實際情況進行分析，目的都是為了提高質量和降低成本。
6.5抽樣檢驗中的有關術語：
6.5.1檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。
6.5.2單位產品(unit product):為了實施檢驗的需要而劃分的基本單元。
6.5.3批量：批中所含單位數量；
6.5.4抽樣數：從批中抽取的產品數量；
6.5.5缺陷（Defect）：產品質量特性不滿足預定使用要求。
6.5.6不合格判定數（Re）：Refuse的縮寫即拒收；
6.5.7合格判定數（Ac）：Accept的縮寫即接收；
6.5.8合格質量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。
6.6如何確定抽樣容量
6.6.1進貨檢驗、最終檢驗及出貨檢驗可選用GB2828-87或其它抽樣標準.
6.6.2對過程檢驗,由質量策劃人員根據產品的穩定情況及過程能力等因素確定抽樣容量及頻次.
6.6.3抽樣方 案的確定：采用的抽樣方案是根據國家標準GB2828《逐批檢驗計數抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：
a.確定產品的質量判定標準：
b.選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，
一般情況下，采用一般水平Ⅱ。
c.選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。
d.確定樣本量字碼，即抽樣數。
e.選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。 f.查表確定合格判定數（AC）和不合格判定數（Re）。
7.檢驗作業控制
7.1進料（貨）檢驗（IQC）（Incoming Quality Control）：是工廠制止不合格物料進入生產環節的首要控制點。
7.1.1主要職責:按質量策劃的結果(如質量計劃、進貨檢驗指導書、國家或行業標準等)實施檢驗；做好記錄并保存好檢驗結果；做好產品狀態的標識；進行不合格品統計和控制；異常信息反饋。
7.1.2檢驗方法: 驗證質保書；進貨檢驗和試驗；在供方處的驗證；委外檢驗和試驗。 ①進料檢驗項目及方法 ：
a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證；
b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證；
c特性：如物理的、化學的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。 ②進料檢驗方法：a 全檢, b抽檢
③檢驗結果的處理：a 接收； b拒收（即退貨）；c 讓步接收； d全檢（挑出不合格品退貨）；e 返工后重檢；
④依據的標準：《原材料、外購件技術標準》、《進貨檢驗控制程序》、《圖紙》等等。
7.2生產過程檢驗（IPQC）（Inprocess Quality Control）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制。而相對于該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。
7.2.1主要職責:按質量策劃的結果(如質量計劃、作業指導書等)實施檢驗；做好記錄并保存好檢驗結果； 做好產品狀態的標識； 進行不合格品統計和控制； 異常信息反饋。
7.2.2檢驗方法:
①過程檢驗的方式主要有：
a.首/末件檢驗、作業員自檢、互檢、專檢相結合；
b.過程控制與檢驗員抽檢、巡檢相結合；
c.多道工序集中檢驗；
d.逐道工序進行檢驗；
e.產品完成后檢驗；
f.抽樣與全檢相結合；
②過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡回檢驗。
a.首件檢驗；
b.材料核對；
c.巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗；
d.檢驗記錄，應如實填寫。
③過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工后的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點檢驗或驗收檢驗。
a.檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；
b.檢驗方式：一般采用抽樣檢驗；
c.不合格處理；
d.記錄；
④依據的標準：《作業指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程序》等等。
7.2.3三―不‖ 原則: 不接受不合格品； 不生產不合格品；不流轉不合格品。只有質量計劃中規定的所有檢驗項目都完成且合格之后,產品才能轉序或入庫。
7.3最終檢驗控制：即成品出貨檢驗。（Outgoing Q.C）
7.3.1主要職責:按質量策劃的結果(如質量計劃、出貨檢驗指導書)實施檢驗； 做好記錄并保存好檢驗結果； 做好產品狀態的標識；對不合格品進行登記、隔離并采取措施；對采取
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